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Lutz von Nordheim
Geologie, Bergbau und Eisenmetallurgie
Entlang des Fußes der Thüringer Waldes verläuft die geologische Grenze zwischen dem Gebirge selbst und seinem südwestlichen Vorland. Hier wird der bis dahin dominierende Buntsandstein mit seinen sanfthügeligen Bergen von den schrofferen, aus widerstandsfähigen Porphyren und Porphyriten bestenden Gipfeln der Gebirges getrennt. An dieser Randverwerfung konzentrieren sich auch die wichtigsten Erzlagerstätten, an denen die Existenz hunderter ehemaliger Grubenanlagen nachgewiesen ist. Ihre Metallgehalte entstammen mineralreichen wässrigen Lösungen, die während der Hebungsvorgänge des entstehenden Gebirges in Störungssystemen zirkulierten. Auf offenen Klüften wurden die Erze schließlich infolge Abkühlung und Druckabnahme ausgeschieden. Dominierend sind hier vielgestaltige Eisenerze, vor allem Hämatite (Roteisenerz), die in reinen Erzgängen oder gemeinsam mit Nichteisenmetallen (Quarz oder Kalk- und Schwerspat) auskristallierten. Mitunter ist den Eisen- und Manganerzen ihr ursprünglich wohl gelartiger Zustand noch anzusehen. Nierige, kugelige und tropfsteinartige Gebilde wurden von den Bergleuten treffend "roter, brauner und schwarzer Glaskopf" bezeichnet.. Eine Sonderentwicklung stellen die als Limonit (Brauneisenstein, z.T. begleitet von Manganerzen) auftretenden Vorkommen dar. An die Gebirgsrandstörung sind weiterhin Eisenkalke sowie Spat- und Brauneisenerze im Zechsteinausstrich gebunden.
Schon in der kaiserlichen Schenkungsurkunde von 1111 findet der Bergbau in unserer Gegend Erwähnung, doch ist anzunehmen, dass dieser noch weit früher einsetzte. Lange anhaltende Steitigkeiten um Rechte und Einkünfte zwischen Hennebergern und Sachsen unterstreichen seine einstmalige wirtschaftliche Bedeutung als Grundlage für die Werkzeug- und Waffenfertigung. Bis um 1500 erfolgten Förderung, Erschmelzung und Verarbeitung der Erze allein durch die Bergleute. Die Gruben unserer Gemarkung waren so ertragreich, dass ein Teil der Erze sogar ausgeführt werden konnte. Um 1540 waren auf dem Eisenberg und dem Himmel kleine, auf dem Kalten Markt, dem Bierbach und auf der Nitz große Wasserkünste in Betrieb. Zu Beginn des 17. Jahrhunderts war jedoch ein Rückgang der Fördermengen zu verzeichnen. Mit dem Dreißigjährigen Krieg kam der hiesige Bergbau völlig zum Erliegen. Die zu verarbeitenden Erze wurden fortan mit Frachtfuhrwerken aus dem Suhler, Schmalkalder und später auch aus dem Kamsdorfer Abbaugebiet herbei transportiert. Zu Beginn des 18. Jahrhunderts lebte die Bergbautätigkeit nochmals kurzzeitig auf, ohne aber die frühere Bedeutung je wieder zu erlangen. Vereinzelte Schürf- und Abbauversuche gab es jedoch immer wieder.
Neben der Erzförderung war die bis in die vorrömische Eisenzeit zurück nachweisbare Herstellung von Holzkohle für metallurgische Prozesse unerlässlich. Bei deren Verbrennung ließ sich eine wesentlich höhere Hitze als mit Holz erzielen. Darüber hinaus hatte Holzhohle der Vorteil, bedeutend leichter zu sein, einfacher transportiert und gelagert werden zu können. Zu ihrer Gewinnung errichteten die Köhler an ebenen, windgeschützen Waldorten Kohlstellen, die einen Durchmesser von bis zu 10 Metern hatten. In ihrer Mitte bildeten einige aufrecht stehende Stangen den Feuerschacht (Quandel). Dieser wurde mit leicht brennbarem Material gefüllt und an seinem Fuß ein Zündkegel aus kleinen Holzstücken gesetzt. In mehreren Schichten stapelte man nun dicht um den Quandel herum kegelförmig Scheit- und Wurzelholz (Stocken) auf. Der so entstandene Meiler wurde erst mit Reisig und Moos (Rauhdach), danach mit Rasenstücken, sandigem Lehm und Humus (Erddach) abgedeckt und ein Schwelfeuer in Brand gesetzt. Zur Erreichung einer gleichmäßigen Verkohlung wurden, oben beginnend, seitlich Löcher in das Erddach gestoßen. Aus diesen entwich grauer Wasserdampf, der später gelblich, zuletzt lichtblau wurde - das sichere Zeichen, dass der Verkohlungsprozess in dieser Schicht beendet war. Die Löcher wurden wieder verschliossen und in der nächst tieferen Schicht neue eingebracht. Wenn der bläuliche Dunst endlich am Meilerfuß ausströmte, war der Meiler "gar". Je nach verwendeter Holzart und Menge dauerte die Verkohlung Tage bis Wochen. Weil das Schwelfeuer ständig beaufsichtigt werden musste, lebten die Köhler in dieser Zeit in einfachen Holzhütten direkt am Meiler.
Um 600 v.u.Z. gelangten die Kenntnisse über die Eisenerzeugung im Grubenrennfeuer durch die Kelten nach Europa. Anfang der 1950er Jahre fand man auch am Mehliser Eisenberg Schmerzofenreste. Der Begriff Rennfeuer leitet sich vom Ausrinnen der zähflüssigen Metalle her. Nach der Schmelze musste der Ofen zur Entnahme des gesinterten Eisens (Luppe) abgebrochen werden. Eine Tagesproduktion betrug ca. 5 kg. Aus den Grubenrennfeuern entstanden später die größeren Gewölbe- und Schachtrennfeuer, mit denen sich höhere Temperaturen und eine größere Eisenausbeute erzielen ließen. Ende des 14. Jh. erbaute man 3 bis 7 m hohe Stücköfen mit quadratischem Schachtquerschnitt, aus dem die Luppe (Stück) nun über eine zu öffnende Ofenbrust heraus genommen werden konnte. Durch die anschließende Entkohlung im Frischfeuer wurde aus Roheisen Stahl. Die Nutzung der Wasserkraft ermöglichte den Antrieb immer größerer Hämmer und Blasebälge. Während Förderung, Erschmelzung und Schmieden bis ca. 1500 noch die Arbeit der Bergleute war, setzte nun eine Arbeitsteilung ein. Schmelzer, Hammerleute und Zainer erzeugten aus dem Erz Eisen und Rohmaterialien, welche die Huf-, Nagel-, Ketten- und Rohrschmiede dann weiter verarbeiteten. Um 1600 führte der steigende Eisenbedarf zur Entwicklung zuerst von niedrigen und ab ca. 1750 von hohen Blauöfen (Blah- oder Blasöfen), mit denen sich täglich ca. 1 Tonne Scheibeneisen erzeugen ließ. Im Herd- und Löschfeuer, später im Kaltfrischverfahren, wurde dieses nochmals erschmolzen und zu Stabeisen gezaint. Die Zella-Mehliser Eisenmetallurgie fand ca. 1860 ihr Ende, weil die Rohmaterialien nach Einführung neuer Transporttechnologien nun weitaus preiswerter aus dem rheinisch-westfälischen Wirtschaftsgebiet zu beziehen waren.
